SolidXperts, fournisseur de solutions complètes de CAO et d’impression 3D, propose la gamme complète Nexa3D d’imprimantes 3D industrielles ultrarapides en résine.
Les imprimantes en résine Nexa3D offrent des vitesses d’impression élevées sans compromettre la précision ou la stabilité des matériaux aux industries dentaires, d’ingénierie et de conception de produits.
Québec, CA, le 15 décembre 2022 – SolidXperts est heureux d’annoncer un nouveau partenariat avec Nexa3D®, un fournisseur de premier plan d’imprimantes 3D ultrarapides en photopolymère qui offrent des vitesses d’impression élevées, un fini de surface lisse et une répétabilité fiable, le tout sur une plateforme de matériaux ouverte. SolidXperts offrira officiellement la gamme complète d’imprimantes 3D ultrarapides en résine de Nexa3D, incluant l’imprimante de bureau XiP et la série d’imprimante industrielles NXE Pro, aux concepteurs, aux ingénieurs et aux entreprises du Québec, de l’Ontario et de la Nouvelle-Angleterre aux États-Unis.
“Mon père m’a toujours dit ‘le temps, c’est de l’argent’, et c’est la première chose qui m’est venue à l’esprit quand on m’a présenté les produits Nexa3D. J’ai une routine lorsque je quitte le bureau le soir, je regarde toujours dans notre laboratoire de fabrication additive pour voir ce qui est en train d’être imprimé, puis le lendemain matin pour voir où cela en est. Maintenant, avec les imprimantes ultra-rapide Nexa 3D, je vais devoir changer ma routine. Je suis vraiment ravi d’être le partenaire de Nexa3D dans notre voyage de fabrication additive. ”
-Alex Habrich, PDG et fondateur du groupe SolidXperience.
SolidXperts propose une gamme complète de solution de conception de produits 3D qui aide les entreprises et les ingénieurs à passer de la conception à la production de manière transparente en s’appuyant sur des logiciels de CAO de pointe et une gamme complète d’imprimantes et de scanners 3D. Les imprimantes Nexa3D permettent aux fabricants et aux concepteurs d’obtenir une meilleure qualité d’impression et des gains de productivité jusqu’à 20 fois plus élevés en interne, grâce à la technologie brevetée LSPc® (Lubricant Sublayer Photo-curing), qui est nettement plus rapide que les procédés traditionnels de stéréolithographie et de lumière numérique.
“Nexa3D est fier de s’associer à SolidXperts pour rendre notre technologie encore plus accessible Québécois, Ontarien et de la Nouvelle-Angleterre. Leur équipe est forte, avec énormément de connaissance en fabrication additive, et ils ont créé une relation incroyable avec leurs clients pendant les derniers 25 ans fondée sur la confiance et un service exceptionnel.”
-Patrick Sullivan, Vice-Président et Directeur Général des produits industriels chez Nexa3D
En tant que revendeur agréé, SolidXperts est fier d’offrir non seulement une gamme complète de produits d’impression 3D, mais aussi des matériaux d’impression, une assistance technique, des formations, des ressources d’apprentissage, des conseils et des services de conception et d’impression 3D. Parcourez les produits et services, ou contactez directement les Xperts.
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Situé au cœur de l’industrie automobile britannique, Vital Auto est un studio de conception industrielle doté d’une grande expertise en matière de conception automobile. L’impressionnante clientèle de l’entreprise compte certains des plus grands constructeurs automobiles, tels que Volvo, Nissan, Lotus, McLaren, Geely, TATA, etc.
« Les clients viennent généralement nous voir pour essayer de repousser les limites de ce qu’il est possible de faire avec la technologie disponible », a déclaré Shay Moradi, vice-président de l’innovation et de la technologie expérimentale chez Vital. Quand les fabricants n’ont pas le temps d’expérimenter eux-mêmes, ils font appel à Vital Auto pour transformer des idées, des croquis initiaux, des dessins ou des spécifications techniques en un produit physique bien élaboré.
Lisez la suite pour savoir comment Vital Auto crée et itère rapidement des prototypes et des voitures-concepts haute fidélité grâce à toute une série d’outils avancés tels que son parc d’imprimantes Form 3L et Fuse 1.
La création d’une voiture-concept
Vital Auto a été fondé en 2015, lorsque trois amis ont décidé de se réunir, de quitter leur emploi et d’ouvrir un magasin dans un garage (bien entendu). L’un des premiers contrats que la société a décroché concernait le concept de super voiture NIO EP9, qui a tout de suite poussé l’équipe à s’intéresser à la production de prototypes de véhicules extrêmement réalistes et haute fidélité.
En fonction de la demande du client, l’équipe peut de baser sur un simple croquis dessiné sur une feuille de papier ou sur un véhicule déjà conçu. Ils développent les voitures de bout en bout, conçoivent les châssis, les éléments extérieurs et intérieurs, les charnières et les éléments interactifs. Avec cinq à trente employés travaillant sur un seul concept, un projet peut souvent prendre de trois à douze mois.
Au cours de cette période, une voiture d’exposition peut subir jusqu’à une douzaine d’itérations conceptuelles de base, pouvant elles-mêmes comprendre des itérations de composants plus petits, jusqu’à ce que la conception réponde aux attentes du client.
« Il est tout à fait normal dans notre secteur de prendre en compte les propriétés virtuelles d’un produit pour l’évaluer avant sa mise sur le marché. Mais je pense qu’il y aura toujours une place pour les objets physiques manufacturés. Il n’y a rien de mieux que de tenir dans ses mains un objet dont le poids et les proportions sont corrects, et de pouvoir le contempler sous différents angles », a déclaré M. Moradi.
« La plupart de nos clients viennent nous voir avec nouvelle idée ; quelque chose d’innovant qui n’a jamais été fait auparavant. De nouveaux défis s’offrent donc chaque jour à nous, et ils se renouvellent sans cesse », a déclaré Anthony Barnicott, ingénieur de conception en charge de la fabrication additive. « Ces défis sont divers et variés : on peut chercher à savoir comment produire un certain nombre de pièces en un temps donné, comment fabriquer un produit durable, ou encore comment fabriquer une pièce qui peut atteindre un poids particulier tout en donnant une performance particulière. »
Les voitures d’exposition traditionnelles sont généralement fabriquées en usinant de l’argile, et l’équipe utilise également des fraises CNC à trois et cinq axes, le formage à la main, le modelage manuel de l’argile et des composites en plastique renforcé de verre. Toutefois, ces procédés traditionnels ne sont souvent pas idéaux pour produire les pièces personnalisées requises pour des concepts uniques.
« Nous utilisons l’impression 3D depuis le premier jour. Nous voulions l’intégrer dans nos processus de fabrication, non seulement pour réduire les coûts, mais aussi pour donner aux clients plus de diversité dans leurs conceptions et leurs idées », a déclaré M. Barnicott.
Aujourd’hui, M. Barnicott dirige un département d’impression 3D qui comprend dix imprimantes FDM grand format, trois imprimantes SLA grand format Form 3L et cinq imprimantes SLS Fuse 1.
« En termes de capacité, toutes ces imprimantes fonctionnent à 100 %, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, pratiquement depuis le premier jour. Nous utilisons ces imprimantes pour toutes sortes de concepts et de conceptions. En général, nous utilisons les Fuse 1 pour nos pièces de production et les Form 3L pour nos pièces conceptuelles », explique M. Barnicott.
Des conceptions complexes obtenues grâce aux différents matériaux de la Form 3L
« Nous utilisons les machines Form 3L pour toutes les surfaces de classe A. Il s’agit généralement d’environnements automobiles ou intérieurs, où certaines parties ne sont pas recouvertes de cuir, d’alcantara ou d’un autre type de tissu. Les matériaux Formlabs ont une belle finition lisse, et ils peuvent être peints facilement. Nous pouvons utiliser ces pièces dès leur sortie de l’imprimante, et les placer directement sur un véhicule », a déclaré M. Barnicott.
« La chose qui m’intéresse le plus dans la Form 3L, c’est sa polyvalence : nous pouvons choisir parmi sa vaste gamme de matériaux et changer de résine en moins de cinq minutes. Nous pouvons passer d’un matériau doux et flexible à un autre dur et rigide, ce qui pour nous est un avantage inestimable. », a déclaré M. Barnicott.
L’équipe utilise la Form 3L avec plusieurs matériaux pour un large éventail d’applications, par exemple :
Bouches d’aération
« C’est un défi que nous devons souvent relever : les clients se tournent vers nous pour intégrer un produit propriétaire dans leur propre conception. Un jour, un client nous a montré une bouche d’aération propriétaire provenant d’un autre véhicule qu’il souhaitait retrouver dans son propre intérieur. Nous avons utilisé la technologie de numérisation 3D pour obtenir une copie virtuelle de la pièce, puis nous l’avons revêtue d’une paroi externe. Nous l’avons d’abord imprimée avec Draft Resin pour tester la conception et permettre au client de l’examiner. Nous sommes ensuite passés à White Resin pour produire une pièce prête à être produite. »
Boîtiers de commutation
« Quand nous travaillons sur des conceptions très complexes telles que des petits boîtiers de commutation, nous sommes en mesure d’utiliser plusieurs matériaux pour obtenir un produit mécanique qui non seulement fonctionne correctement, mais qui peut aussi être utilisé dans un environnement réel. [Pour ces boîtiers de commutation], nous avons combiné des matériaux plus durs, comme Tough 2000 pour la surface supérieure, avec des matériaux plus légers et plus rentables pour les composants internes. »
Joints de portière
« En général, les joints de portière sont incroyablement coûteux à produire. Le seul moyen est de recourir au moulage par filage. Cela entraîne non seulement un coût d’outillage très élevé, mais aussi de longs délais d’exécution. Nous avons pu expérimenter l’un des matériaux Formlabs les plus récents : Flexible 80A Resin. La Form 3L nous a permis de produire en une nuit à peine des sections de ce joint de portière pour tester différentes géométries. Il a finalement été imprimé avec une différence d’à peine 50 microns par rapport à la conception de départ ».
Le fait de disposer de la Form 3L permet à l’équipe de produire plusieurs itérations de pièces, généralement en moins de 24 heures. Au final, ils se sont décidés à acheter trois machines pour pouvoir produire jusqu’à trois itérations de pièce en même temps, avec trois matériaux différents. Les économies réalisées leur permettent ainsi de présenter au client plusieurs options de conception pour le même prix.
« L’un des avantages de la fabrication additive est la compression des délais. Alors, que faire de ce temps libéré ? Nous voyons cela comme une extension du champ des possibles qui nous permet d’imaginer des solutions alternatives, et d’ajouter plus d’itération au processus », a déclaré M. Moradi.
« Beaucoup de nos produits ne pourraient tout simplement pas être fabriqués sans nos Form 3L. Avec certaines techniques de fabrication avancées comme l’usinage CNC à sept axes, nous serions en mesure de produire ces pièces, mais à un coût très élevé », a déclaré M. Barnicott.
Compléter l’usinage CNC de pièces mécaniques avec la Fuse 1
« La Fuse 1 a été notre première expérience avec la technologie SLS. Étant donné que nous sommes une petite entreprise, c’est une technologie à laquelle nous n’aurions jamais imaginé avoir accès sur notre site. Nous disposons de cinq Fuse 1. Ces machines nous ont permis de produire des pièces mécaniques structurelles pour tester non seulement des applications physiques en un temps record, mais aussi la plupart de nos concepts. Auparavant, nous les sous-traitions ou les usinions en interne selon leur géométrie, et nous devions généralement attendre de deux à quatre jours pour avoir les pièces entre les mains. La Fuse 1 nous permet de produire tout cela sur place et d’avoir les pièces en main en moins de 24 heures », a déclaré Barnicott.
L’équipe utilise principalement les Fuse 1 pour des pièces mécaniques telles que des charnières, des poignées ou des composants internes de portières, ainsi que pour des applications structurelles. Les pièces sont prêtes à être utilisées dès leur sortie de l’imprimante, et ne requièrent qu’un minimum de finition. Parmi les exemples d’utilisation des Fuse 1, on peut citer :
Conduit d’aération
« De nombreuses pièces intérieures d’automobiles peuvent être incroyablement difficiles à produire si l’on n’a pas recours au moulage par injection. Les conduits d’aération et les évents internes sont des éléments que l’on ne voit jamais, mais dont la production coûte pourtant très cher. Nous utilisons la Fuse 1 pour produire ces pièces. Cela nous permet d’être beaucoup plus polyvalents avec nos conceptions de véhicules sans nous ruiner. »
Étrier de frein
« Parfois, nous produisons des pièces simplement pour que les clients puissent voir à quoi ressemblera leur marque dessus. Cela signifie que nous devons produire une pièce assez rapidement pour pouvoir y appliquer leur logo. Nous utilisons la Fuse 1 pour produire ce genre de pièces, comme par exemple un étrier de frein, et nous pouvons placer le logo sur différentes zones de l’étrier en utilisant plusieurs couleurs pour que le client puisse décider. »
Concept interactif pour une super voiture
« L’impression 3D nous a permis de combiner les matériaux SLA et SLS pour travailler sur des itérations conceptuelles dans le cadre d’un projet spécifique. En combinant les deux procédés et en tirant parti de leurs propriétés spécifiques, nous pouvons produire rapidement plusieurs itérations afin d’aboutir à une conception finale. Il peut s’agir de pièces mécaniques comme de pièces transparentes, dont nous pouvons ainsi vérifier la qualité optique et la performance. »
Si l’on dit souvent que la fabrication additive est là pour remplacer la fabrication soustractive, l’équipe de Vital Auto voit des avantages à combiner ces technologies pour mettre en valeur leurs qualités.
« Nous combinons les deux pour en faire le meilleur usage possible. Nous avons de nombreuses pièces pour lesquelles nous utilisons la fabrication soustractive, puis la fabrication additive pour rendre les détails plus fins. Nous disposons ainsi d’un moyen rentable pour produire un grand nombre de modèles conceptuels », a déclaré Barnicott.
Créer de voitures conceptuelles haute fidélité grâce à l’impression 3D
« Les progrès faits par l’impression 3D au cours des dix dernières années sont phénoménaux. J’ai commencé par produire des véhicules de niche en petites séries, mais quand je vois nos capacités actuelles, je me rends compte que certaines pièces que nous fabriquons aujourd’hui auraient été absolument inaccessibles à l’époque », a déclaré M. Barnicott.
L’impression 3D aide non seulement l’équipe à créer plus rapidement de meilleurs produits, mais aussi à attirer de nouveaux clients. Ils ont constaté que nombre de leurs clients s’adressent à eux parce qu’ils veulent avoir accès aux dernières technologies et souhaitent que leurs composants soient fabriqués avec des matériaux de pointe.
« Certaines technologies qu’on considérait comme émergentes ont aujourd’hui dépassé ce stade. L’impression 3D en est un exemple. Elle a atteint un tel point de perfection que tout ce que nous produisons peut être directement utilisé pour le produit final, après que nous toutes nos modifications ont été appliquées. L’impression 3D était d’abord une nouveauté, mais aujourd’hui, elle fait partie intégrante de ce que nous faisons », a déclaré M. Moradi.
Alors que la plateforme 3DEXPERIENCE prend d’assaut l’industrie de la CAO, qu’est-ce que cela signifie pour l’utilisateur moyen de SOLIDWORKS ? Malgré la tendance de l’industrie vers le SAAS (Software-as-a-service), SOLIDWORKS restera disponible sous forme de licence perpétuelle. Le seul changement pour les utilisateurs conventionnels de SOLIDWORKS est l’accès à une plus grande variété d’outils utilisant la plateforme 3DEXPERIENCE pour augmenter vos flux de travail actuels. Savoir à quels outils vous avez accès sur le Cloud vous donnera un avantage concurrentiel et les outils dont vous avez besoin pour rester performant.
Voici les meilleurs outils pour tirer parti de la 3DEXPERIENCE en utilisant SOLIDWORKS.
Tout le monde connaît “le Cloud”, ou l’idée de se connecter via internet à des serveurs à distance afin de gagner en flexibilité et d’économiser sur les coûts du matériel. Grâce à l’intégration d’ENOVIAWorks dans la plateforme 3DEXPERIENCE, les services PLM [gestion du cycle de vie des produits] en Cloud sont facilement utilisables avec les fichiers SOLIDWORKS. Cela comprend un système complet de gestion des données du produit (PDM) ainsi que des outils pour gérer les processus entourant la fabrication de la pièce.
Pour l’utilisateur moyen de SOLIDWORKS, cela signifie l’accès aux fichiers contrôlés de révision à partir de n’importe quel endroit où vous pouvez utiliser SOLIDWORKS. Il suffit de se connecter aux services PLM volet des tâches intégrés à SOLIDWORKS et vous voilà parti. Vous pouvez également glisser et déposer des fichiers de la plate-forme 3DEXPERIENCE dans SOLIDWORKS pour les ouvrir et commencer à travailler. En plus de cette fonctionnalité, les fichiers du PLM peuvent être référencés dans les discussions, intégrés dans les articles de blog et utilisés dans les “X Apps” de 3DEXPERIENCE. Ces “X Apps” offrent une grande polyvalence pour la création de pièces sans jamais quitter le Cloud.
3DEXPERIENCE PLM SERVICES SOLIDWORKS
XShape
XShape est la première application SubD en Cloud disponible sur la plateforme 3DEXPERIENCE. De nombreux designers industriels connaissent le défi que représente la reproduction de surfaces complexes à l’intérieur de tout progiciel de CAO. XShape permet de créer des surfaces et des pièces en utilisant la manipulation “push-pull” de formes primitives tout en maintenant la courbure continue. Cette fonctionnalité dépasse largement la capacité de SOLIDWORKS Freeform à créer des surfaces complexes esthétiquement agréables avec votre fichier CAO. En outre, l’intégration de SOLIDWORKS signifie que vous pouvez faire glisser les fichiers depuis votre navigateur web directement dans votre modèle.
Si vous faites de la modélisation surfacique, du design industriel ou de la modélisation non paramétrique, cette application est un “must”. Parce que cette application a été développée dans au travers de SOLIDWORKS, la transition transparente entre les logiciels prendra en charge votre flux de travail.
Modélisation de subdivision XShape
Le 3DEXPERIENCE Marketplace (MAKE)
Qui aurait cru que vous aviez accès à des fournisseurs industriels de qualité dans le monde entier au sein même de SOLIDWORKS ? Vous pouvez trouver les fabricants dont votre produit a besoin sans avoir à consacrer du temps et des efforts à la création de votre propre chaîne d’approvisionnement. Ceci est particulièrement puissant dans un secteur où les pièces imprimées en 3D grâce à la fabrication additive deviennent la norme de facto. Directement intégré à votre modèle SOLIDWORKS, vous pouvez obtenir des prix compétitifs, voir les coûts d’expédition et déterminer quel fournisseur respecte votre délai.
Le 3DEXPERIENCE Marketplace (MAKE) est situé dans la plateforme 3DEXPERIENCE, un module complémentaire de SOLIDWORKS qui offre la flexibilité dont tout ingénieur peut profiter. Laissez Dassault Systèmes qualifier les fabricants pour vous, tout ce que vous avez à faire est de fournir le modèle !
Le 3DEXPERIENCE Marketplace (MAKE) dans le volet des tâches
La 3DEXPERIENCE apporte une valeur ajoutée à tous les utilisateurs conventionnels de SOLIDWORKS, en élargissant les outils disponibles pour renforcer votre flux de travail. La plateforme vous permet de créer de nouveaux types de modèles, de stocker et d’accéder aux données en ligne, ainsi que d’identifier facilement les fabricants en fonction de vos besoins. À partir de là, l’écosystème de Dassault Systèmes ne pourra que continuer à s’adapter et à se développer.
Par Greg Bejtlich – Spécialiste d’Applications chez SolidXperts
Malgré les nombreuses avancées de la technologie d’impression 3D, la fabrication additive reste une industrie monochromatique. Les imprimantes conventionnelles FFF (FDM) et SLA sont limitées à l’impression d’une couleur à la fois, mais que faites-vous quand vous avez besoin de plus? L’ajout d’une touche de couleur à votre modèle améliore l’esthétique et met en évidence les détails clés au cours des phases de pré-production.
Aujourd’hui, nous examinons l’impression et le post-traitement d’une réplique de Mars Rover. Depuis 2014, NASA publie des modèles 3D dans leur base de données publique, notamment des fichiers optimisés pour l’impression 3D. Parmi nos favoris, citons la SOFIA à l’échelle 1: 200, également appelée Boeing 747SP de “chasse au trou noir”, ou le conceptuel Titan Submarine, chargé d’explorer les méthaniers de la plus grande lune de Saturne.
Malgré ces modèles intéressants, concentrons-nous sur le Curiosity Rover de Mars. Lancé en 2012, le Curiosity Rover effectue des recherches sur le cratère de Gale à la recherche de la vie microbienne et d’eau. Les modèles 3D sont gratuits et accessibles sur le site de la NASA: ils se trouvent sur leur “page de ressources 3D”.
Modèle de Curiosity Rover détaillé (grand) – Instructions de construction
L’ensemble de fichiers comprend vingt et un composants uniques et quatre fichiers pré-imbriqués pour faciliter l’impression. Les modèles sont conçus pour l’impression FFF et incluent des fonctionnalités “sans support”, par exemple les découpes diamantées / arquées, angles inférieurs à 45 ° et pièces pré-orientées.
Corps de Curiosity Rover (aucun support requis!)
Les imprimantes incontournables pour la réplique étaient les Markforged MarkTwo et le Industrial X7. Remarque: La résolution de 200 µm et le filament utilisés pour cette impression peuvent également être atteints avec la série de base Onyx One. Le matériau vedette des imprimantes Markforged est un mélange de fibres de nylon et de carbone appelé Onyx, connu pour sa rigidité, son aspect noir mat et sa forte résistance aux produits chimiques. Pour rendre cette impression plus facile à gérer, nous plaçons autant de pièces que possible sur la plaque de construction massive du X7 et ajustons les paramètres. Les paramètres Eiger par défaut donnent de meilleurs résultats, mais la résolution a été réduite à 200 microns pour une impression plus rapide. Au total, le “temps de partage” était de 39 heures pour un coût de 58,36 $.
Plaque de construction Eiger X7
Volume de construction: 12,9 pouces x 10,63 pouces x 7,87 pouces
Qu’est-ce qui a rendu ces modèles idéaux pour la fabrication additive ? Réduire au minimum la quantité de matériau de support nécessaire maintient les surfaces lisses et nécessite un nettoyage minimal. Les ficelles et le matériau en excès ont été enlevés avec une lame à pointe fine et les surfaces rugueuses ont été légèrement poncées à 220 grains. Tandis que la hauteur de couche 200 µm imprime plus rapidement que les couches de résolution supérieure, les stries deviennent plus apparentes sur les surfaces inclinées et en dôme pouvant être remplies avec un mastic ou un apprêt si nécessaire. Les géométries avec une courbure plus grande doivent être imprimées à une hauteur de couche beaucoup plus petite (50-125 µm).
Il est recommandé d’assembler et de désassembler la surface avant de peindre, car des interférences avec les pièces ou un nettoyage supplémentaire peuvent être nécessaires. Du ruban adhésif bleu pour peintres peut être utilisé pour masquer des sections spécifiques ou des éléments conservant l’aspect noir en dessous. Comme Onyx est noir de carbone, une couche de base d’apprêt plastique est indispensable! La peinture adhèrera à l’apprêt et renforcera les couleurs plus claires sur une surface noire. Notre choix de peinture est Krylon Fusion All-In-One, qui contient à la fois un apprêt et une peinture et qui adhère bien à Onyx. Si la pièce est exposée aux agressions extérieures, une couche transparente satinée ou brillante peut aider à protéger la finition.
Après séchage dans un endroit bien ventilé, retirez soigneusement votre ruban de masquage et commencez le montage. La plupart des goupilles incluses ont une lèvre de retenue et pivotent librement. Les autres composants tels que le support de fixation doivent être ancrés avec de la colle. En général, la super-colle gélifiée est plus efficace que le liquide car elle comble les lacunes et a un temps de prise plus long. Markforged recommande le Loctite 4861, mais de nombreuses marques de gel super collant ont donné de bons résultats.
Conseil: Si vous souhaitez davantage de détails dans votre modèle, ignorez la peinture en aérosol et colorez les boulons et le câblage à l’aide d’un pinceau à pointe fine ou d’un stylo.
Enfin, profitez de votre impression et prenez des photos!
SolidXperts vous propose des solutions pour répondre à vos besoins et vous aider dans tous vos défis quotidiens. Pour plus d’informations sur les imprimantes 3D Markforged, contactez-nous.
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Par Sakineh Orangi – Ingénieure d’Application Numérique chez SolidXperts
Le PropertyManager Chargement/Masse à distance a été changé à fin d’améliorer l’expérience usager et d’enrichir un couplage distribué pour les études statiques linéaires, statiques non linéaire et de topologie.
Dans l’arbre d’étude de simulation statique linéaire, statique non linéaire ou de topologie, cliquez à l’aide du bouton droit de la souris sur Chargements externes, puis sélectionnez Chargement/Masse à distance :
Nous sélectionnons les faces pour appliquer des chargements à distance, des masses à distance ou des translations et rotations à distance.
Nous définissons le système de coordonnées utilisé dans l’interprétation de l’emplacement et des directions des fonctions à distance.
Puis nous définissons les coordonnées de l’emplacement du point d’application du chargement, de la masse ou de la translation à distance dans le système de coordonnées sélectionné (ou le système de coordonnées global).
Si nous voulons définir les forces à distance et les translations à distance, cochons l’option de Composantes de translation et entrons les valeurs d’une force à distance ou d’une translation à distance dans la direction X, Y et Z.
S’il y a des moments à distances et les rotations à distances, cochons l’option de Composantes de rotation
Le Type de connexion peut être Distribuée ou Rigide. S’il existe plusieurs points de couplage, la distribution des forces/moments distants et de la masse distante ne sont pas déterminées par l’équilibre seul, et la distribution de facteurs de pondération met à l’échelle la distribution. Si les points de couplage ne se déplacent pas les uns par rapport aux autres, on utilise l’option Rigide. Nous cochons l’option de masse pour définir les composants de la masse a distance. Les données nécessaires pour cette option sont la valeur de Masse a distance et les Moments d’inertie de la masse par rapport aux axes, X, Y, .
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En 2013, Markforged a transformé l’industrie de l’impression en 3D en permettant de créer des pièces industrielles fonctionnelles. Bien que cette entreprise d’impression 3D innove avec l’impression 3D métallique, nous voulons prendre un moment pour reconnaître les puissantes fonctionnalités offertes par les imprimantes composites qui les maintiennent au sommet du monde de la FDM. Voici nos sept principales caractéristiques composites Markforged :
1. La Fibre
C’est le coup d’envoi de l’innovation pour les imprimeurs de Markforged – la possibilité d’imprimer avec un filament de fibre continue (CFF) en utilisant de la fibre de verre, du Kevlar et la fibre de carbone préférée de tous.
Impact:
Les pièces imprimées en 3D sont 8 fois plus résistantes que l’ABS et présentent des caractéristiques comparables à celles de l’aluminium 6061, ce qui ouvre des possibilités de conception. Des pièces plus légères, à faible coût et à production rapide, peuvent constituer une proposition intéressante pour de nombreux fabricants. Cette caractéristique permet à elle seule de faire de l’impression 3D une solution complète plutôt qu’un outil de prototypage.
2. Développer les caractéristiques fines
Que fait exactement “Expanding Thin Features” ? L’activation de cette fonction permet d’épaissir la géométrie de votre pièce pour répondre aux exigences d’épaisseur minimale des parois de l’imprimante. Toute couche trop fine pour être imprimée sera automatiquement prise en compte et adaptée pour répondre aux exigences minimales. Facile à ignorer puisqu’il suffit d’un clic pour l’activer, vous pouvez voir la pièce récupérée dans les vues en coupe ci-dessous !
Impact:
Cette fonction excelle vraiment à prendre des pièces non conçues pour la fabrication additive et à ajuster leur géométrie pour qu’elles puissent être fixées en 3D. Vous devez être prudent lorsque vous utilisez cette fonction car la modification de la géométrie ne permet pas de conserver la précision dimensionnelle du modèle CAO d’origine. Le principal avantage est que la majorité des pièces existantes peuvent être imprimées sur des imprimantes Markforged sans avoir à les reconcevoir. Ce niveau d’automatisation et d’intelligence constitue un énorme saut dans l’innovation dans un secteur par ailleurs en perte de vitesse.
3. Pause & retrait du lit d’impression
Le lit d’impression lui-même est fixé par trois aimants en néodyme, ce qui permet à l’utilisateur de retirer la plaque de construction pendant toute la durée de la couche. Cela signifie également que vous pouvez remplacer le lit d’impression et continuer l’impression là où vous l’avez laissée. Ce processus a une répétabilité de 10 microns, ce qui signifie qu’il n’y a aucun problème pour continuer l’impression à partir de la nouvelle position.
Impact:
La possibilité de faire une pause et de retirer le lit d’impression ouvre de nombreuses possibilités de conception, comme l’encastrement de matériel ou l’encapsulation de pièces secondaires (par exemple, LED, aimants ou RFID). La répétabilité et la cohérence du lit d’impression permettent de nombreuses astuces et sont bien documentées dans les blogs de Markforged.
4. Mise à niveau adaptée du lit (X7)
L’imprimante industrielle X7 utilise un micromètre laser intégré pour créer une carte de contour du lit d’impression avec une précision de 1 µm. Bien qu’elle vous avertisse que le lit n’est pas correctement nivelé, l’imprimante ajustera de manière dynamique l’extrusion de la première couche pour augmenter la cohérence de votre impression.
Impact:
L’application du système de mesure laser élimine bon nombre des problèmes de mise à niveau des lits qui se produisent avec les imprimantes standard de type FDM. Non seulement les pièces sont plus plates que sur les imprimantes FDM traditionnelles, mais la compensation initiale signifie beaucoup moins d’échecs d’impression.
Bonus: Blacksmith
Découvrez Blacksmith AI qui utilise le même micromètre laser pour ajuster la pièce physique en fonction des résultats de l’inspection. Le résultat final est une boucle de rétroaction étroite qui permet de fabriquer des pièces extrêmement précises qui deviennent plus précises avec le temps.
5. Turbo Print & Turbo Supports [BETA Features]
Les caractéristiques du Turbo BETA permettent d’imprimer le support et le remplissage à deux fois la hauteur de couche de l’impression. En tirant parti de la structure de support, Markforged a multiplié les possibilités d’économiser du temps et du matériel sur vos impressions.
Impact:
Les fonctions turbo permettent d’accélérer les temps d’impression et de réduire le matériel. Fondamentalement, cela montre que Markforged s’engage à améliorer et à mettre en œuvre des solutions. Ils sont prêts à améliorer leur produit en permanence et continueront à ajouter des fonctionnalités BETA.
6. Tableau de bord de l’Eiger
Grâce à un logiciel polyvalent basé sur les nuages, de nombreux paramètres sont suivis pour votre commodité. L’Eiger Dashboard permet à la fois à la direction et aux utilisateurs de suivre les statistiques de l’imprimante, telles que l’utilisation des auteurs et du matériel. Non seulement le portail comprend des graphiques intégrés, mais les données sont également disponibles en format CSV.
Impact:
Dans la fabrication traditionnelle, la gestion des matériaux et du temps constitue une part importante de la gestion des ressources. Grâce à Eiger, il est incroyablement facile de suivre l’utilisation du matériel, le temps de fonctionnement et d’autres métadonnées précieuses pour rendre vos opérations plus efficaces.
7. Vue Interne d’Eiger
Avec le “trancheur” Eiger, les utilisateurs peuvent visualiser les caractéristiques internes de votre pièce en 2D et en 3D. Ces vues comprennent également la structure thermoplastique, le remplissage, l’utilisation de fibres et les supports amovibles. De plus, la vue de découpe comprend un curseur en temps réel, qui reflète le temps d’impression et l’utilisation du matériau par couche. La meilleure caractéristique de la vue interne est la possibilité d’ajouter et d’ajuster des couches de fibres (sections bleues).
Impact:
En permettant l’utilisation de fibres dans l’Eiger, l’automatisation standard du renforcement des fibres fait un travail exceptionnel. Cependant, la possibilité de contrôler le placement des couches de fibres vous donne, à vous, l’utilisateur, la possibilité d’ajouter de la résistance à la pièce sans surcompenser avec des fibres ou augmenter le coût inutile de la pièce. Grâce à une orientation et une disposition intelligentes des fibres, vous pouvez créer des pièces très résistantes, mais bon marché ! Vous avez besoin de renforcer les trous de boulons pour résister aux contraintes de cisaillement ? Pas de problème ! Vous voulez profiter de la théorie de la flexion des poutres pour réduire les coûts ? Il suffit de quelques clics. Cette adaptabilité et cette maniabilité dans la vue interne en font l’une des caractéristiques les plus percutantes des imprimantes Markforged.
Les principales caractéristiques des imprimantes composites de Markforged. Même si l’impression de style FDM est une quantité connue, Markforged a réussi à innover sur des caractéristiques clés qui permettent de garder la technologie à jour.
L’outil d’intégration de SOLIDWORKS Electrical pour SOLIDWORKS PDM Professionnel 2018, est un produit gratuit qui est disponible pour les clients utilisant SOLIDWORKS 2D Electrical et SOLIDWORKS PDM Professionnel.
Cet outil est disponible depuis la sortie de SOLIDWORKS Electrical 2018.
Les plus importantes fonctionnalités de cet outil sont :
• L’archivage des projets dans SOLIDWORKS PDM depuis SOLIDWORKS Electrical.
• Permets le partage du travail entre utilisateurs.
• Des recherches via les variables inscrites dans les cartes seront accessibles pour tous les utilisateurs.
• Les composantes de librairie SOLIDWORKS Electrical seront poussées et synchronisées dans SOLIDWORKS PDM.
• La fonction « Utilisé dans » sera accessible.
• Des fichiers PDF et DWG seront produits automatiquement.
• Des nomenclatures de matériels (BOM) pourront être créées et exportables.
L’outil d’intégration SOLIDWORKS Electrical pour SOLIDWORKS PDM Professionnel 2018, est présentement disponible en anglais seulement. Mais il sera éventuellement disponible en français.
Des guides d’installation, d’administration et d’utilisation sont inclus dans le dossier d’installation de l’outil d’intégration de SOLIDWORKS Electrical pour SOLIDWORKS PDM Professionnel 2018.
Une fois l’outil d’intégration SWPDM installé dans SOLIDWORKS Electrical, vous devez définir certains paramètres dans l’administration de l’outil.
Vous aurez préalablement créé une structure de dossier dans votre coffre-fort PDM pour accueillir vos projets SOLIDWORKS Electrical 2D, les logs ainsi qu’un dossier de synchronisation de la librairie de SOLIDWORKS Electrical.
Dans l’onglet General Settings:
Choisir votre coffre-fort et le dossier de librairie à l’intérieur du coffre-fort.
Dans l’onglet Log Settings:
Définir le dossier de logs à l’intérieur du coffre-fort ainsi que ses options.
Dans l’onglet File Structure:
Selon les types de documents de SOLIDWORKS Electrical, vous pourrez faire certaines mises en correspondance (Mapping).
Pour démarrer la collaboration de l’intégration de SOLIDWORKS Electrical et SWPDM.
Depuis votre gestionnaire de projets :
Désarchiver et ouvrir votre projet SW Electrical
(Fichiers *.tewzip)
Travailler votre projet comme à l’habitude, puis lorsque terminé.
Faire une synchronisation de votre librairie vers PDM, en utilisant Synchronize Librairies.
Et faire un (Archivage) Check in:
Comme demandé, sélectionner le dossier parent de votre projet.
Une table montrant tous les fichiers qui seront archivés apparaîtra, cliquer sur Ajouter.
Laisser le processus faire la création de tous les objets de votre projet (cela peut prendre un certain temps).
Une fois le processus complété; vous constaterez que la structure de votre projet SOLIDWORKS Electrical a été copiée dans PDM. En ajoutant un dossier BOMS.
Et créant un fichier .pdf de votre paquet complet de dessin.
SOLIDWORKS Electrical
Vue Locale PDM
SOLIDWORKS Electrical
Vue Locale PDM
Vous constaterez aussi la création de tous vos dessins au format .dwg
Tous les onglets de PDM seront accessibles. Vous pourrez même concevoir une carte de dossier spécifique à vos projets SOLIDWORKS Electrical.
Ainsi que des cartes de fichiers qui hériteront de certaines propriétés de leur carte de dossier.
Dans le dossier BOMS; vous retrouverez vos fichiers de nomenclature.
Il vous sera possible d’ouvrir et exporter vos nomenclatures en ficher Excel tel que tout autre nomenclature dans PDM.
En choisissant un fichier d’une nomenclature avec (Clic + bouton droit de la souris) pour obtenir les options telles que : Aller à, permettant de se rendre à la localisation de la pièce de librairie.
Ce nouvel outil permettra une meilleure collaboration entre vos départements d’ingénierie électrique et mécanique. Si vous avez des questions, contactez simplement l’un de nos Xperts
Visionner la vidéo produite par SOLIDWORKS sur le même sujet :
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Que vous soyez prêt à commencer ou que vous ayez quelques questions supplémentaires, vous pouvez nous contacter sans frais :
Par Pascale Brouillette – Spécialiste en Gestion de Données chez SolidXperts
Les notifications conditionnelles, peuvent être utilisées lors d’une transition afin de notifier différent groupes ou utilisateurs selon certain critères:
– les types de documents
– les variables de carte de données
Ces notifications peuvent être envoyer de manière prédéfinie ou dynamique.
Voici la méthodologie pour des conditions selon les types de documents SOLIDWORKS (Chemin de fichier):
1 – Outil d’administration PDM > Flux de travail > Ouvrir :
2 – Transition de flux de travail > Propriétés
3 – Onglet Notifications > Ajouter une notification conditionnelle :
4 – Onglet Destinataires
– Ajouter des utilisateurs/groupes :
Sélectionnez le/les groupes qui doivent recevoir la notification à OK
– Ajouter une variable :
Vous pouvez utiliser une variable de carte de données comme déclencheur de notification.
5 – Onglet Notifications à Conditions de notification
– <Cliquer ici pour ajouter une condition>
Variable
Pour l’exemple : Chemin du fichier
– Valeur / Pour l’exemple : saisissez le du chemin de fichier
Comparaison
Pour l’exemple : Texte égal à
La liste des opérateurs dépend de votre sélection lors de l’étape précédente
2D App / pour approuver les mises en plans
3D App / pour approuver les modèles
Au final pour cet exemple vous aurez deux groupes de destinataires de notification
6 – Test: Un ensemble de documents a été changé d’état par un concepteur.
7- Résultats : Notification reçu par les membres des groupes d’approbation 3D & 2D
N’hésitez pas à nous contacter si vous avez des questions.
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Par Gregory Bejtlich – Spécialiste d’Applications chez SolidXperts
Après la publication de SOLIDWORKS, les utilisateurs peuvent désormais importer des fichiers tiers sous forme de maillages 3D graphiques plutôt que de corps solides ou surfaciques. Les versions précédentes étaient limitées aux types de fichier de maillage *.stl, *.obj, *.off, *.ply, *.ply2. Les modifications pour 2019 incluent également l’ajout d’une case à cocher «Corps graphique» dans la boîte de dialogue «Ouvrir».
L’importation sous forme graphique peut être très utile pour le remodelage manuel ou la prise de mesures spécifiques. De plus, l’importation en tant que corps graphique utilise beaucoup moins de ressources lors de l’ouverture de fichiers volumineux ou complexes.
Pour accéder à cette fonctionnalité, suivez les étapes ci-dessous.
L’importation en tant que corps graphique est accessible via Fichier> Ouvrir (Ctrl + O) ou Insertion> Composant> Pièce / Assemblage existant dans un assemblage.
Dans la liste déroulante Format de fichier, sélectionnez un format tiers, tel que Autodesk Inventor (* .ipt) ou ProE / Creo (*.prt).
Contrairement à l’importation de fichiers de maillage, les utilisateurs ne sont plus obligés d’activer le corps graphique via le menu des options. SOLIDWORKSinclut désormais une case à cocher «comme corps graphique» sous l’explorateur de fichiers. Cochez la case et cliquez sur ‘Ouvrir’.
La pièce Inventor (*.ipt) est maintenant importée en tant que corps graphique. À noter que l’arborescence des caractéristiques affiche la pièce non pas en tant que corps surfacique ou solide, mais en tant que corps graphique.
Par Ghyslain Lacombe – Spécialiste d’applications chez SolidXperts
Lors de la création d’un parcours d’outil, le résultat peut parfois ne pas être celui que l’on désire. Dans l’exemple suivant démontré dans la vidéo et les captures d’écrans, il reste un îlot d’acier au centre d’une découpe.
Comment corriger le parcours d’outil par défaut afin d’éliminer l’îlot d’acier laissé par le parcours initial?
1- Région à usiner :
Comme vous pouvez le voir, ici se trouve la région que l’on souhaite usiner :
2- Résultat du parcours d’outil initial :
Le résultat du parcours d’outil laisse un îlot d’acier indésirable : Comment corriger cela?
3- On édite la fonction : Niveau Z2 :
Les paramètres d’opérations sont les suivants :
4- Dans ce cas-ci il faut changer la méthode de Constante pour Hauteur de crête afin de pouvoir éliminer la matière qu’on n’arrive pas à usiner avec l’autre procédé.
5- Le résultat laisse encore une région non usinée car il faut augmenter la précision:
6- Il faut alors réduire la hauteur de crête et la profondeur de passe minimum pour pouvoir enlever toute la matière.
7- Le résultat montre que maintenant l’usinage est complet :
Il faut donc, selon le genre de pièce à usiner, déterminer la méthode d’usinage à utiliser et ajuster le nombre de passe et la hauteur de crête pour que l’usinage soit complet.
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